Procesautomatisering in de intralogistiek is een bewezen hulpmiddel voor het verminderen van foutbronnen en het vergroten van de betrouwbaarheid, prestaties en concurrentiekracht van processen. Vooral in de logistiek van diepvriesvoedsel is het een belangrijke factor om het tekort aan vakmensen en arbeidskrachten tegen te gaan en tegelijkertijd de personeelskosten te verlagen, de werklast voor werknemers te verlichten en het personeelsbehoud te ondersteunen. Tegen deze achtergrond heeft systeemintegrator Inther Group een no-handsconcept met hoge, resource-efficiënte prestaties voor het diepvriessegment gelanceerd. "Handmatig bediende diepvriesmagazijnen vergen tegenwoordig onnodig veel personeel, ruimte en energie", legt Stefan Weisshap, CEO van Inther Group Duitsland, uit. "Werknemers kunnen slechts korte tijd in diepvriescondities werken. Heftrucks die pallets in- en uitladen uit rekken, hebben ruimte nodig om te manoeuvreren. En de draaideuren of roldeuren die worden gebruikt voor efficiënte heftruckbediening genereren koelverliezen, wat resulteert in hoge energiekosten."

22 procent energiebesparing en hogere productkwaliteit
Een speciale installatieopstelling van de Inther Group biedt een duurzame innovatie die een energiebesparing tot 22 procent mogelijk maakt en extra opslag- en transportcapaciteiten biedt. Om energie te besparen worden er individuele dozen in het vriesproces gevoerd, in plaats van hele pallets. “Het invriezen van individuele dozen kost minder tijd en energie dan het invriezen van gepalletiseerde dozen tot in het midden van een pallet”, legt de directeur van Inther Group Duitsland uit. “Vergeleken met conventionele procesreeksen kan dit tot 22 procent energie besparen.” De systeemintegrator heeft hiervoor een procesverloop ontworpen waarbij de afzonderlijke dozen met de afgewerkte verpakkingsproducten via een conveyor systeem automatisch rechtstreeks vanuit de productie naar een tunnelvriezer worden getransporteerd bij een temperatuur van ongeveer 3° Celsius. Nadat de dozen snel bevroren zijn, worden ze via een korte, directe bypass en via luchtgordijnen of luchtsluizen naar het buffermagazijn getransporteerd. De dozen blijven daar staan ​​totdat ze worden opgehaald om te worden gepalletiseerd.

Efficiënt gebruik van hulpbronnen en verbeterde CO₂-balans
Omdat de goederen direct na de productie worden ingevroren, zonder dat er sprake is van stilstand of wachttijden, is de productkwaliteit hoger en is de houdbaarheid langer dan bij conventionele processen. Tegelijkertijd zorgt directe verwerking voor minder vocht- en gewichtsverlies. In tegenstelling tot palletvriezen blijven de dozen maatvast wanneer ze afzonderlijk worden ingevroren. Dozen die in eerste instantie op pallets worden geplaatst, worden tegen elkaar gedrukt en worden bol voordat ze bevriezen. De ingevroren pallets hebben dan een groter volume. “In totaal kan door het laden van individueel bevroren en later gepalletiseerde dozen uiteindelijk tot acht procent meer opslagcapaciteit in een 20-voet container (TEU) worden bereikt”, vat Weisshap samen. “Daardoor worden de verzendkosten ook dienovereenkomstig verlaagd.” Omdat alle processen direct op de productielocatie plaatsvinden, zonder lange omwegen of extern transport, dragen de oplossingen van Inther bovendien bij aan het verkleinen van de CO₂-voetafdruk en het ontwikkelen van duurzame intralogistiek. “Invriezen en bewaren op dezelfde plaats behoudt niet alleen het vochtgehalte, het gewicht en de vleeskwaliteit”, vat Weisshap samen. "Het is zelfs essentieel voor export naar sommige markten buiten Europa, zoals China. Met de moderne, geautomatiseerde diepvriesoplossingen van Inther kan optimaal aan deze vereisten worden voldaan. Ze verlagen ook de kosten voor energie, verzending en personeel, verminderen bronnen van fouten, bieden meer veiligheid en verbeteren de CO₂-voetafdruk. Deze voordelen mogen niet onbenut blijven."

Volledig geautomatiseerde processen van productie tot verzending
Zo implementeerde Inther Group voor de Finse vleesproducent Snellman een compact opslag- en orderverzamelsysteem voor diepvriesproducten met 10.000 opslaglocaties. Het systeem dient niet alleen als opslag voor containers, maar ook als buffer voor uitgaande containers van klanten. Naast pallet- en doorrolstellingen, miniloads met 12 orderpickers, container(ont)stapelaars en (de)palletiseerders, 1.500 meter conveyortechniek op drie verschillende hoogteniveaus en een sorteerder voor het ophalen, diverse orderverzamelsystemen en randapparatuur zorgen voor efficiënte intralogistieke processen. De implementatie van de installatie bij de vleesverwerkingsfabriek van Westfort Meat Products in IJsselstein, Nederland, is vergelijkbaar. Daar installeerde Inther op een oppervlakte van ongeveer 38.000 vierkante meter een geïntegreerde vriesopslag. Voor de opslag van individuele diepvriesdozen werd een Inther AS/RS-shuttlesysteem met 72 niveaus geïnstalleerd. Het systeem sorteert automatisch alle producten in een vriesomgeving van -18° Celsius. Met het no-hands concept dat Inther voor diepvriesprojecten heeft ontwikkeld, verlopen alle processen van intern transport, invriezen, sorteren, palletiseren en diepvriesopslag volledig geautomatiseerd en is er geen handmatige tussenkomst nodig, vanaf het moment dat de goederen in de productie worden verpakt tot en met het laden in de uitgaande goederenzone.