Ontsnappen aan het dwangbuis

Waar het ene e-commercebedrijf een paar jaar geleden koos voor ‘handmatig’, investeerde het andere in een zwaar geautomatiseerd magazijn. In het ene lopen de orderverzamelaars met pickkarren door de gangen en verzamelen ze de binnengekomen bestellingen direct in verzenddozen. In het andere zoeven automatische shuttles met plastic bakken naar werkstations waar maar enkele medewerkers nodig zijn om de artikelen in te pakken, of de bakken te vullen. Stefan Kleijngeld – Operations Manager bij Inther Group ziet aan de automatiseringsoplossingen voor magazijnen waaraan hij werkt dat beide magazijnconcepten naar elkaar groeien. “Als bedrijven willen groeien in de doorvoer van artikelen, blijkt het concept dat zij hebben gekozen, of dat nu handmatig werken is of volledige automatisering, een dwangbuis te zijn. De één verwacht dat nog meer handen en nog meer karren de oplossing niet zal brengen, de ander loopt tegen de beperkingen op die een systeem van staal en rollenbanen te zien geeft. Bedrijven zoeken nu naar een middenweg.”

Turning point

Het jaar 2019 kan wat dat betreft de geschiedenis ingaan als een kantelmoment, verwacht Kleijngeld. “Bedrijven die voor handmatig werken kozen, gaan nu toch meer automatiseren en de bedrijven die volledig automatiseerden gaan ruimte maken voor meer manuele activiteiten. Bedrijven die nu bij ons instappen, komen ergens halverwege uit.” Die ervaring is wel belangrijk voor de opdrachtgever, vindt hij. “Het ligt er altijd aan met wie je in zee gaat. Er zijn veel system integrators, maar de keuze van integrator of consultant bepaalt wat je krijgt. De leverancier van conveyors zal een systeem voorstellen met meters transportbanden, de leverancier van shuttles zal een systeem rond automatische shuttlemagazijnen voorstellen en de leverancier van magazijntrucks denkt in automatisering van voertuigen. Inther Group is in de kern een softwareontwikkelaar die ook de middelen levert. Dat begon een jaar of tien geleden met picking carts, orderpickkarren, maar we assembleren nu zelf ook conveyors en werkstations en we hebben onze eigen robot geïntroduceerd voor het aanbrengen van de pakbon en het verzendlabel.”

Doorlooptijd

Voor Kleijngeld is de wachttijdtheorie van belang. “Met behulp van wiskunde bieden we een logistiek concept aan dat goed is onderbouwd. De wachttijdtheorie gebruiken we om de doorlooptijd van een distributiecentrum te berekenen. Dat is hardcore logistiek.” Hij legt de theorie uit: “Uitgangspunt is de cutoff-tijd, het tijdstip waarop de auto van de pakketdienst moet worden ingeladen. De bestellingen zelf komen verspreid over de dag binnen, maar je weet niet wanneer ze komen en hoe groot ze zijn. Toch moeten de bestellingen wel snel verzendklaar staan. Om dan het laatste moment waarop nog bestellingen kunnen worden geaccepteerd te kunnen vaststellen, moet je weten wat de wachttijden zullen zijn. Hoeveel tijd heeft een conveyor of shuttlemagazijn nodig? Hoe lang duurt het voordat een orderverzamelaar met zijn picking cart terug is bij de verzendafdeling? En hoe kun je de tijden beïnvloeden? We simuleren met de wachttijden als we een project ontwerpen.”

Hoge snelheid

In het Technology Assembly Center (TAC) van Inther Group is men bezig om de productiviteit van een A-Frame, een langwerpige opslagstellage die geautomatiseerd doosjes met medicijnen op een transportband richting transportbakken duwt, op te voeren. Achter gesloten deuren testen medewerkers van Inther een opstelling van de Gantry Robotic Intelligent Piece Picker, ofwel GRIPP, een kleine robotarm aan een portaal die op hoge snelheid items uit bakken kan pakken en in verzenddozen kan overzetten. Eén GRIPP zal de productiviteit kunnen bieden van vier bemande werkstations. Ook bij de ontwikkeling van die GRIPP kwam de wachttijdtheorie om de hoek kijken. Kleijngeld wijst naar een grote robot die opzij is gezet. “Die robot is wel snel, maar beweging van de arm kost te veel tijd. Met een kleine robot die boven de bakken beweegt hebben we enorm aan snelheid gewonnen.”