De groei die Skechers in Europa doormaakt, is ongekend. In 2014 groeide de omzet van het schoenenmerk met 43 procent, in 2015 zelfs met 55 procent. Sophie Houtmeyers, Vice President Distribution Operations van Skechers, draagt daarvoor twee redenen aan: “We hebben bewust geïnvesteerd in de kwaliteit van onze vrijetijdsschoenen, wat met name heeft geleid tot een beter ontwerp van de zolen. Tegelijkertijd zijn we ons meer gaan richten op prestatiesport. Dat levert nu dus resultaat op.”

De enorme groei heeft consequenties voor het Europees distributiecentrum in Luik, waarvandaan drie kanalen worden bediend: de klanten van de eigen webshop, de retailers die Skechers als merk voeren en tot slot de eigen winkels waarvan er eind dit jaar 160 in Europa moeten staan. “In 2002 zijn we in Luik gestart met een dc van 25.000 vierkante meter. In 2009 hebben we het oppervlak al eens verdubbeld, in 2015 hebben we besloten dat nog eens te doen. We gaan nu naar een dc met in totaal 100.000 vierkante meter”, vertelt Houtmeyers.

Grenzen bereikt

Om de groei op te vangen heeft Skechers besloten om niet alleen het vloeroppervlak uit te breiden, maar ook de processen te mechaniseren en te automatiseren. Met de bestaande, grotendeels manuele operatie, waren de grenzen van de mogelijkheden bereikt. “Wij waren gewend om met orderpicktrucks door de gangen te rijden, langs de 30.000 stock keeping units te manoeuvreren en de orders te verzamelen. Dat werkte prima, totdat we door de stijgende volumes zoveel mensen moesten inzetten dat ze elkaar in de weg liepen. Zelfs een distributiecentrum van 45.000 vierkante meter is dan niet groot genoeg meer”, stelt Houtmeyers.

Skechers besloot een totaal nieuw concept te implementeren. In plaats van alle orders stuk voor stuk met orderpicktrucks te verzamelen, besloot de schoenenproducent de orders op slimme wijze te combineren tot waves. Per wave rekent het Warehouse Management Systeem van Manhattan Associates uit hoeveel stuks van elk artikel nodig zijn en maakt op basis daarvan orderpicktaken aan. Als de wave wordt opgestart, worden de schoenen naar een Beumer sorteermachine gestuurd waar de schoenen dan ook in dozen worden ingepakt. De Inther conveyor brengt deze dan verder naar de expeditie-afdeling.

2.5 kilometer aan conveyor technologie

Een cruciale rol in dit concept is weggelegd voor de conveyortechniek van Inther. In het gebied met palletstellingen start een 2,5 kilometer lange rollenbaan, waarop medewerkers de verzamelde omdozen met schoenen plaatsen. Deze rollenbaan voert de omdozen omhoog, zodat intern transportverkeer niet wordt gehinderd, en brengt ze naar een splitsing verderop in het pand. Vanaf hier gaan de omdozen, die in hun geheel kunnen worden uitgeleverd, direct door naar de expeditieafdeling. De omdozen met schoenen, die over meerdere orders moeten worden verdeeld, gaan over de rollenbaan naar een grote crossbelt-sorter van Beumer met vijfhonderd bestemmingen.

De omdozen die naar de sorter gaan, worden automatisch verdeeld richting de elf invoerstations. Hier staan medewerkers die de omdozen openen, het juiste aantal paar schoenen eruit halen en op de invoerbaan van de sorter plaatsen. Als de omdoos leeg is, leggen de medewerkers die op een grote transportband die dwars over de invoerstations loopt. Deze transportband, eveneens geleverd door Inther, voert het karton af richting een kartoncontainer. Als de omdoos niet helemaal leeg is, brengt een conveyor die naar een gebied met legbordstellingen. Daar worden deze ‘residuals’ tijdelijk opgeslagen totdat weer een order voor dat model met die maat en in die kleur binnenkomt.

Twintig uitgangen

De crossbelt-sorter zorgt ervoor dat alle schoenen per order worden uitgesorteerd richting één van de vijfhonderd bestemmingen. Als het lampje boven een bestemming aangeeft dat een order compleet is, pakt een medewerker de schoenen in een verzenddoos, die vervolgens op een transportband wordt geplaatst. Deze transportband, opnieuw afkomstig van Inther, loopt onder de sorter door en brengt de dozen langs de labelapplicators die automatisch een verzendlabel op de doos aanbrengen. Vervolgens lopen de dozen door naar één van de vijf semi-automatische dozensluitmachines.

Een rollenbaan van Inther brengt de dozen tot slot naar de expeditievloer. Hier staan medewerkers klaar om de dozen vervolgens per order te palletiseren. Drie uitgangen leiden richting telescoopconveyors die de verzenddozen direct tot in de vrachtauto brengen. Dit betreft de zendingen die door pakketvervoerders worden afgeleverd en los in opleggers worden opgestapeld.

Niveau van de techniek

Het concept komt uit de koker van Wynright, de Amerikaanse system integrator die wereldwijd alle mechaniseringsprojecten van Skechers begeleidt. “Het concept is een mix van onze ervaringen in het Amerikaanse dc van 180.000 vierkante meter, van nieuwe technologieën die de afgelopen jaren op de markt zijn verschenen en van de filosofie van de leveranciers die de verschillende componenten leveren”, vertelt Houtmeyers. Zij voegt daaraan toe dat alle componenten inclusief de conveyors worden aangestuurd door Pyramid, een Warehouse Control Systeem dat is geïntegreerd met het WMS van Manhattan.

Wynright is ook de partij die in overleg met Skechers heeft gekozen voor Inther als leverancier van alle conveyortechniek. “Wynright heeft alle leveranciers aangeschreven en beoordeeld op continuïteit en capaciteit, prijs en service. Dat de keuze op Inther is gevallen, heeft te maken met de theoretische capaciteit van het conveyorsysteem en het niveau van de techniek. En natuurlijk speelt prijs ook altijd een rol. Dat betekent niet dat we voor de goedkoopste leverancier gaan, maar wel voor de leverancier met de beste prijs/kwaliteitverhouding.”

In shifts werken

De implementatie van het complete systeem inclusief een entresolvloer van 6000 vierkante meter is in december 2014 gestart. Zeven maanden later, in juni 2015, aan het begin van het hoogseizoen, kon het in gebruik worden genomen. Dat vergde de nodige aandacht, weet Houtmeyers. “We werken hier met een team dat geen ervaring heeft met mechanisering, PLC’s en besturingssoftware. We hebben iedereen dus moeten opleiden. Bijkomend probleem is dat we direct in drie shifts zijn gaan werken, waardoor we de beschikbare kennis over drie shifts moesten verdelen”, aldus Houtmeyers, die eraan toevoegt dat Skechers desondanks geen enkele order heeft gemist. “Onze klanten hebben er niets van gemerkt”.

Het systeem draait nu 24 uur per dag, vijf dagen per week. “In het hoogseizoen werken we zelfs zes dagen per week”, zegt Houtmeyers, die aangeeft dat het systeem hier en daar nog wel wat finetuning behoeft. “Het systeem levert nog niet de capaciteit die we willen, daar zijn we nog tien procent van verwijderd. Finetuning vraagt de nodige tijd, en die hebben we gelukkig nog. De in theorie haalbare capaciteit hebben we nu nog niet nodig, maar als we verder groeien in de toekomst wel.”

All drie stromen

Wat het nieuwe systeem bijzonder maakt, is dat het geschikt is voor alle drie de stromen die Skechers vanuit Luik bedient: de stroom richting retailers en groothandels, webshopklanten en de eigen winkels. In één wave kunnen orders uit alle drie de stromen voorkomen, van een één-regelige weborder tot een order van een groothandel die een volle vrachtauto heeft besteld. “Ander voordeel is dat we nu met hetzelfde pand 30 procent meer orders kunnen verwerken. Of het systeem ook leidt tot een hogere productiviteit, kunnen we nu nog niet zeggen.”

Is Skechers nu klaar voor verdere groei? Houtmeyers glimlacht. “Met dit systeem dachten we de groei van de eerstvolgende jaren op te vangen, maar die groei gaat harder dan gedacht. We zijn op dit moment dan ook alweer druk bezig met de volgende automatiseringsslag.”

Uitbreiding

Om de continue groei van Skechers in Europa te ondersteunen, zal de uitbreiding van 45.000 vierkante meter naar 100.000 vierkante meter in mei 2016 klaar zijn. Deze uitbreiding brengt het Skechers European Distribution Center naar het grootste DC in het zuiden van België.

Voor de volgende automatiseringsslag is eveneens Inther in de arm genomen. Aan de 2,5 kilometer conveyors die Inther al heeft geïnstalleerd, wordt nog eens 2 kilometer toegevoegd. Deze conveyors leiden de schoenen van Skechers naar twee natrix sorters die eveneens door Inther zullen worden geïmplementeerd. Houtmeyers: “Dat we weer voor Inther hebben gekozen, is een bewijs van het vertrouwen dat we in hun producten en diensten hebben.”